Optimierung der Nutzung von Hydraulikhämmern

Um optimale Leistung und kosteneffiziente Funktionalität sicherzustellen, ist die Auswahl des geeigneten Hydraulikhammers für die spezifischen Anforderungen entscheidend. Die Anwendungen und Materialien, denen der Hammer am häufigsten begegnen wird, bestimmen die Wahl, was bedeutet, dass die Menge, der Zustand und die Zusammensetzung des zu fragmentierenden Materials bewertet werden müssen. Kleinere Hämmer sind hervorragend für mittelverdichtete Materialien wie Beton oder Asphalt geeignet. Natürlich sind kleine/mittlere Hämmer für den Einsatz mit kompakten Maschinen wie Minibaggern geeignet. Mittel-/große Hämmer hingegen werden für den Einsatz mit Baggern für schwerere Aufgaben bei harten Materialien wie Gestein oder in Steinbrüchen empfohlen.

Leistung bewerten

Inbetriebnahme des Aufbrechhammers OLS 95 in Verbindung mit einem Bobcat-Bagger E17Z
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Die Bewertung der Leistung und der entsprechenden Größe des Hydraulikhammers in Verbindung mit den Baggern umfasst Faktoren wie das Gewicht und die hydraulischen Eigenschaften des Trägerbaggers sowie die Art der Nutzung – ob kontinuierlich oder dienstorientiert. Der Hammer muss in einer Weise an den Bagger angepasst werden, die nicht nur mit seiner Masse, sondern auch mit den entsprechenden oleodynamischen Eigenschaften (Ölfluss, Öldruck) des Baggers kompatibel ist.

Die Kombination eines zu kleinen Hydraulikhammers mit einem Bagger auf unausgeglichene Weise kann zu Fehlfunktionen und einer Verkürzung seiner Lebensdauer sowie zu einer schlechten Leistung während des Betriebs führen. Umgekehrt kann die Kombination einer Trägermaschine, wie z.B. eines Minibaggers, mit einem zu großen Hammer in Bezug auf Masse und hydraulische Eigenschaften zu Stromversorgungsproblemen beim Hammer und Funktionsstörungen bei den Bewegungen der Maschine führen, was zu potenziell gefährlichen Ungleichgewichten des Baggers und Sicherheitsrisiken führt. Darüber hinaus wird dadurch die hydraulische Kompatibilität zwischen Maschine und Hammer nicht optimiert, was zu einer begrenzten Leistung des Hammers führt.

Zuverlässigkeit und Langlebigkeit

Test der technischen Neuerungen des Aufbrechhammers OLS 255 in Kombination mit einem Kubota U56-5-Bagger für den Abbruch von Stahlbeton
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Die Produktionskriterien, die in den Herstellungsprozessen von Hydraulikhämmern verwendet werden, wie die Formung ihrer Komponenten, die Wärmebehandlung und die spezifischen Schleifphasen der Teile, sind entscheidend für ihre Zuverlässigkeit und Haltbarkeit.

Hochwertige, zertifizierte Stähle, die in hochmodernen Bearbeitungszentren mit kontinuierlicher Computerüberwachung und zertifizierten Wärmebehandlungsstufen sorgfältig verarbeitet werden, gewährleisten die Produktqualität.

Ein Punkt von extremer Wichtigkeit bei der mechanischen Verarbeitung der Hammerteile sind die Schleifphasen, die in mehreren Schritten und Stufen durchgeführt werden und robuste Oberflächen und eine hervorragende Oberfläche erzeugen. Solch akribische Liebe zum Detail gewährleistet optimale Abbrucheffizienz und Langlebigkeit.

Einzigartige Merkmale berücksichtigen

est der technischen Neuerungen des Aufbrechhammers OLS 255 in Kombination mit einem Kubota U56-5-Bagger für den Abbruch von Gestein und Bauschutt
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Hochwertige Hydraulikhämmer sind oft mit einem Hochdruckstickstoffspeicher mit Membran ausgestattet, der als Hydraulikfeder fungiert. Diese Funktion ermöglicht eine Erhöhung der Energie und Schlagkraft des Hammers auf das abzubrechende Material. Darüber hinaus reduziert dieses auf Membranen basierende Akkumulationssystem interne Vibrationen innerhalb des Hammers, was zu weniger Betriebsbelastung führt.

Wartung optimieren

Inbetriebnahme des Aufbrechhammers OLS 350 in Verbindung mit einem Volvo-Bagger ECR 58
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Effiziente Inspektions- und Austauschprozesse sparen wertvolle Zeit und basieren auf der einfachen Demontage der internen Komponenten. Der schnelle Zugang zu internen Komponenten ohne Spezialwerkzeuge ist ebenfalls vorteilhaft.

Der Körper des Hammers – oder Schlagkörper – besteht aus drei Hauptkomponenten: Kopf, Zylinder und Rück-/Vorderkopf. Im Kopf befindet sich der Verteiler, der das Schlagen und die Frequenz des Hammers auf das abzubrechende Material steuert. Der Stickstoffspeicher befindet sich typischerweise oben im Kopf. Der Vorderkopf enthält verschleißfeste Buchsen, die leicht austauschbar sind und in direktem Kontakt mit dem Abbruchwerkzeug stehen. Die Konstruktion mit hochwertigen Materialien gewährleistet die korrekte Führung des Werkzeugs während des Abbruchs und bietet spezifische Schmierstellen zur Reduzierung des Buchsenverschleißes, was eine lange Lebensdauer gewährleistet.

Hochwertige Hämmer haben ein modulares Design mit minimalen beweglichen Teilen. Dies reduziert den Verschleiß, das Bruchrisiko und die damit verbundenen Kosten über die gesamte Betriebsdauer des Hammers.

Lebensdauer verlängern

Die Lebensdauer der Hämmer hängt stark von den Wartungspraktiken ab. Ein gut gewarteter Hammer kann mehr als 10 Jahre halten, abhängig von regelmäßiger Wartung, Einhaltung der Vorschriften und der Verwendung vom Hersteller spezifizierter Ersatzteile. Es ist entscheidend, den vom Hersteller empfohlenen Wartungsplan einzuhalten, um interne Verunreinigungen, wie schmutziges Öl oder Feuchtigkeit, die interne Komponenten beschädigen können, zu verhindern.

Einsatz eines OLS 1700-Aufbrechhammers in Verbindung mit einem Volvo EC200-Bagger
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Top-Marken bieten Geräte zur Überwachung der Stickstoffladung im Hammerakku an. Die Einhaltung des im Benutzerhandbuch angegebenen Ladewerts, der in der Regel für die jährliche Inspektion empfohlen wird, ist für eine optimale Effizienz unerlässlich. Der korrekte Stickstoffdruck für den Akkumulator ist entscheidend für die optimale Leistung des Hammers.

Durch das Verständnis dieser kritischen Faktoren können Fachleute Hydraulikhämmer auswählen und warten, die optimale Leistung, Langlebigkeit und Kosteneffizienz bei Bau- und Abbruchprojekten bieten.

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