Glasfaserliner aus dem Hause Insituform

Die letzten prägenden Entwicklungen waren die Integration der Schacht- und Großprofilsanierungsverfahren sowie die Aufnahme des UV-härtenden Glasfaserliners von iMPREG in das Angebotsportfolio der IRT.

Die Nachfrage nach Glasfaserlinern ist in den letzten Jahren enorm gestiegen. Dabei hat sich vielerorts eine „Aufgabenteilung“ zwischen Produktion und Installation entwickelt, in dem sich einzelne Unternehmen auf ihre jeweiligen Kernkompetenzen konzentrieren. Das heißt Produkte werden industriell gefertigt und an verschiedene ausführende Unternehmen verkauft und durch diese eingebaut.

Insituform, als Vorreiter der grabenlosen Sanierung mittels Synthesefaser-Schlauchlining, hat seit seiner Gründung 1989 einen anderen Weg beschritten. Der Insituform-Liner, in eigenen Produktionsstätten hergestellt und imprägniert, wird von eigenem Personal mit eigenem Equipment installiert.

„Alles aus einer Hand“ bringt viele Vorteile, nicht nur für den Dienstleister, sondern insbesondere für den Kunden – den Auftraggeber:

n Sicherheit,

dass das angebotene und beauftragte Produkt/Verfahren tatsächlich zum Einsatz kommt.

n Vertrauen,

dass Produzent, Kalkulator und Einbaukolonne qualifiziert auf das Produkt geschult sind.

n Zuverlässigkeit,

da Produktion und Installation von vornherein optimal aufeinander abgestimmt sind und ein lückenloser Informationskreislauf zeitnahe Reaktionen ermöglichen.

n Schnelligkeit,

da zwischen Produktion und Installation nur geringe Abhängigkeit von externen Partnern und deren Prioritäten besteht.

n Innovationen,

die auf der Produktkenntnis in jeder Phase – von der Wareneingangskontrolle der Ausgangsmaterialien bis zur Kontrolle des fertigen Endproduktes – beruhen

Erfahrungen aus tausenden realisierten Baustellen, die die Netzbetreiber überzeugt und Insituform so zum Marktführer der Branche gemacht haben. Der Mix aus Bewährtem und dem Öffnen gegenüber neuen Ansprüchen erwies sich schon in der Vergangenheit als Erfolgsrezept. Daher war die Entscheidung einen UV-härtenden Glasfaserliner – selbstverständlich mit DIBt-Zulassung – in die eigene Produktion aufzunehmen, nur logisch und folgerichtig. Die effiziente und partnerschaftliche Zusammenarbeit mit iMPREG endet mit dieser Entscheidung aber nicht, da für beide Unternehmen die Kooperation äußerst erfolgreich ist. Durch die Produkterweiterung in eigener Herstellung ist IRT nun außerdem in der Lage, gezielt Synergien zu nutzen, welche weiteren direkten Kundennutzen bringen:

n Flexibilität,

wenn kurzfristig, nicht vorhersehbare Randbedingungen auf der Baustelle einen Produktwechsel notwendig machen.

n Objektivität,

da für jede projektbezogene Aufgabenstellung das technisch, wirtschaftlich und ökologisch optimale Produkt angeboten werden kann.

n Wirtschaftlichkeit,

wenn eine Maßnahme den kombinierten Einsatz verschiedener Materialien bzw. Aushärtemethoden erfordert.

n Neutralität,

da keinerlei Firmeninteresse besteht, ein bestimmtes Produkt zu favorisieren

Der Insituform-Glasfaserliner wurde hinsichtlich seiner Gebrauchstauglichkeit und aller relevanten Kenndaten umfassend geprüft und erhielt am 30.09.2011 die DIBt-Zulassung des Deutschen Instituts für Bautechnik.

Selbstverständlich kann die DIBt-Zulassung für den Insituform-Glasliner – genau wie die Zulassung für den Insituform-Synthesefaserliner und alle anderen Zertifikate – von der Seite www.insituform.de/unternehmen/qualitaetssicherung heruntergeladen werden.

Unabhängig davon steht ein Team von Spezialisten deutschlandweit für alle Fragen allgemeiner Natur, aber auch konkrete Sanierungsprojekte betreffend, bereit. Den zuständigen Ansprechpartner erfahren Sie unter: www.insituform.de/niederlassungen

Mitte September – mit der serienreifen Produktion des eigenen GF-Liners – öffnete IRT nach dem produktionsbedingten Umbau der Halle seine Tore zur ersten Werksbesichtigung. 25 Ingenieure folgten der Einladung der Niederlassung Köln/Bonn nach Geschwenda in Thüringen. Als erste externe Besucher konnten sie die neue Imprägnieranlage für Glasfaserliner besichtigen, welche parallel zur Synthesefaserliner-Imprägnierung errichtet wurden ist.

Analog zum Aufbau der Anlage erfolgte auch die Umstrukturierung des Lager- und Logistikbereichs. Zielsetzung: Die 23 000 m² Lagerfläche - für ca. 30 000 m Trockenschläuche, ca. 200 000 kg verschiedene Polyestertypen, ca. 70 t Zuschlagstoffe für Polyester sowie verschiedenes Equipment für die Baustellenbelieferung – den Bedürfnissen der Produkterweiterung anzupassen. Die Anpassung erstreckte sich auch auf alle anderen Abläufe, wie z. B. Disposition oder Fakturierung.

In den ersten Wochen der GFL-Produktion empfing das Werk nicht nur Kunden, sondern auch Kalkulatoren, Vertriebsmitarbeiter und Bauleiter der einzelnen IRT-Niederlassungen. Die Schulungen waren Teil der Produkteinführung. Denn nur wenn jeder Mitarbeiter mit dem neuen Produkt vertraut ist, kann langfristig eine gleichbleibend hohe Qualität gesichert werden.

Kurzzeit - E- Modul (DIN EN 1228) 13.000 N/mm²

Kurzzeit - E- Modul (DIN EN ISO 178) 11.700 N/mm²

Abminderungsfaktor A1 1,43

Langzeit - E- Modul (DIN EN 1228) 9.090 N/mm²

Kurzzeit - Biegezugspannung (DIN EN ISO 178) 185 N/mm²

Langzeit - Biegezugspannung 129 N/mm²

Standardharzsysteme nach DIN EN 13121, Gruppe 4

„Feuertaufe“ in der Praxis bestanden

Gestützt auf den reichen Erfahrungsschatz bei der Installation von Schlauchlinern im Allgemeinen, und dem über dreijährigen Know-how beim Einbau von Glasfaserlinern im Speziellen, verlief die Montage der ersten Insituform-Glasfaserliner erwartungsgemäß ohne Komplikationen. Vorbereitung und Durchführung der ersten Maßnahmen – wie beispielsweise in Trier DN 300, 4 mm oder Heidenau Eiprofil 800/1200, 9 mm – wichen weder für die Bauleitung noch für die eingespielte Kolonne von der Routine ab.

Größer war da natürlich die Anspannung im Werk selbst. Galt es doch nun die Erkenntnisse aus den umfangreichen Testläufen umzusetzen, denn der Anspruch an die Qualität des Liners war bei Auftraggeber und –nehmer gleichermaßen hoch. Aber auch hier profitierte Insituform wieder von seiner harmonisch gewachsenen und schlanken Struktur, die eine enge Abstimmung zwischen Technik & Entwicklung, Produktion und der erfahrenen Kolonne der Testbaustellen gewährleistete.
Weiteres Plus: Alle am Kompetenzzentrum Geschwenda vorhandenen technischen Einrichtungen - von den moderne Laboratorien bis hin zum Testgelände – konnten und können zeitlich unbegrenzt genutzt werden.n