Hermetischer als Fort Knox
Logo.3-Wandschalung für gasdichtes Sicherheitslager
Hoch moderne Chemieprodukte haben manchmal die Eigenschaft, dass sie brennbar sind und unter gewissen Umständen sogar explodieren können. Die entsprechenden Sicherheitsmaßnahmen sind aufwändig und wachsen mit der Menge der gelagerten Bestände. Wie aber gelingt es, ein wirklich groß dimensioniertes Lagergebäude absolut sicher, stabil und vor allem wirtschaftlich zu erstellen?
Kaiserslautern
Im Zuge einer Werkserweiterung der Fuchs Lubritech GmbH im Industriegebiet Nord von Kaiserslautern sollte eine große, feuersichere Lagerhalle für brennbare Produkte errichtet werden. Die beauftragte Vollack Industrie- und Verwaltungsbau GmbH & Co KG (Karlsruhe) vergab den Bauabschnitt ll an die Linnebacher Bau GmbH (Neunkirchen) – und damit eine Aufgabe, wie sie selbst der erfahrene Bauleiter Peter Zwick noch nicht übernehmen durfte.
Die Herausforderung
Eine moderne Halle von 1.500 m² Bodenfläche (77,10 m Länge auf 22,28 m Breite), die nach den strengsten Vorschriften gebaut wird, muss stabil und gasundurchlässig – also fugenlos sein. Was sich so einfach fordern lässt, wirkt sich dramatisch auf die Abläufe der Baustelle aus: denn das heißt nichts anderes, als dass Boden, die einzelnen, 35 cm dicken Wände und Decken aus jeweils einem einzigen Guss bestehen müssen. Bei einem Ortbeton-Bauwerk aus C 30/37 ist diese Dimension bislang noch nicht erreicht worden, denn die Wände sind 14,5 Meter hoch.
Ein genialer Plan – Schritt 1
Zusammen mit der HSB Handels- und Service-Gesellschaft für Baumaschinen mbH (Ensdorf) entwickelte man ein Konzept, dass diese Probleme lösen sollte: Zunächst wurde eine Seite der Schalung komplett für 14,5 m Wandhöhe erstellt. Es wurde eine großflächige, stabile Schalung gesucht, die sich – aus guten Gründen – überdurchschnittlich gut handhaben lässt und damit schnell und bequem beim Aufbau ist. Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit sollte getaktet, also Wandscheiben nebeneinander erstellt werden. Taktlänge war dabei 14,40 m. Die Takte wurden versetzt auf Lücke erstellt mit einem weiteren halben Satz Schalung als Vorlauf, sodass zu jedem Zeitpunkt an Schalung und Bewehrung gearbeitet werden konnte. Diese Methode hatte sich auch auf anderen Großbaustellen als effektiv erwiesen. Als die geeignetste Schalung für dieses Vorhaben wurde die Logo.3 von Paschal ausgewählt. Sie hat einen profilierten Flachstahlrahmen und vereint damit Robustheit und geringes Gewicht; ebenso braucht es nur wenig Zubehör. Die auf dieser Baustelle vorwiegend verwendeten Großelemente von 3,40 mal 2,40 m benötigen zudem nur 0,49 Spannstellen pro Quadratmeter. Hierdurch generiert sich eine so kurze Schalzeit, dass sich pro Zeiteinheit mehr Schalfläche montieren lässt als üblich. Zudem lassen sich durch die gewählte Taktmethode große Flächen an Schalung mit einem Kranspiel einfach und zeitsparend umsetzen.
Langsam ist schneller
Danach wurde die erste Schließschalung mit der ersten waagerechten Reihe 3,40-m-Elemente der Logo.3 gestellt. Der Rest blieb bereit gehalten. Warum aber wurden nicht gleich die ganzen 14,50 m montiert? Eine geeignete, spezielle Betonrezeptur war der zweite Schlüssel zur Lösung dieses Problems. Das Abbindeverhalten war exakt abgestimmt auf die Betonage. Bei dieser Höhe wurden mehrere Druckdosen zur akribischen Überwachung des Maximaldrucks von 70kN/m² eingebaut. So begann die Betonage mit einer Steiggeschwindigkeit von 2,0 m Frischbeton pro Stunde. Alle 1,5 Stunden kam ein neuer Transporter aus insgesamt zwei verschiedenen Betonwerken und brachte wieder 8 t Fracht mit. Einen ganzen Tag lang. Sobald es möglich war, wurde dann eine weitere Reihe mit 3,40-m-Elementen gestellt. Insgesamt vier Stück, sowie ein spannstellenloses Ausgleichselement mit oben liegender Überspannung als Abschluss. So stieg die Betonoberkante langsam, doch beständig an, während die vorherige Lage Beton langsam abband. Daneben wuchs die Schalung sukzessive und voranlaufend nach. Mit dieser wirtschaftlichen Methode konnte eine komplette Wandscheibe aus einem einzigen Guss entstehen. Bauleiter Peter Zwick bekommt glänzende Augen. „30 Jahre bin ich nun auf dem Bau tätig, aber so etwas wie diese 14,5-m-Wand hatte ich noch nie!“
Bauausführung
Die absolute Dichtigkeit zwischen den Gebäudeteilen wurde mit innenliegenden Pentaflex-Fugenbändern erreicht. Die Baustelle wurde ständig güteüberwacht nach ÜKll. Der zufriedene Oberbauleiter König von der Vollack GmbH erläutert: „Selbst die entzündlichsten Dinge brennen nur bei mindestens 12% Sauerstoff in der Luft. Die komplette Gebäudehülle einschließlich der Türen musste bei diesem Bauvorhaben absolut gasdicht sein – daher auch der fugendichte Guß aus Ortbeton. Bei einem Feuer schließen die Türen nach einer gewissen Alarmzeit, sodass noch jedermann hinaus kann. Danach wird die Halle mit Kohlendioxid geflutet.“ Keine Chance für Brennendes! Reibungslos und sicher wurde die Baustelle abgewickelt.
[www.paschal.de]
