Alles – nur nicht gewöhnlich

Bereits knapp sechs Jahre nach ihrer Inbetriebnahme wird die 177 km lange Hochgeschwindigkeitstrasse zwischen Frankfurt und Köln erneut zur Baustelle. Denn die ursprünglich gebauten Lärm-, Wind- und Blendschutzwände halten den deutlich höheren Anforderungen aus Druck und Sog der mit bis zu 300 km/h fahrenden ICE-Züge nicht stand. Sie müssen nun unter Berücksichtigung der dynamischen Belastungen erneuert werden, was die zum Strabag-Konzern gehörende Ed. Züblin AG, insbesondere deren Bereich Systembau übernimmt. Ein Großteil der Arbeit wird dabei mit einem Cat Kettenbagger 345C samt teleskopierbarem Bohrgerät erledigt – eine Sonderanfertigung und ein Gemeinschaftswerk der Firmen ABI, BMTI, EMDE, Maschinenbau Kaiser, OilQuick sowie von Zeppelin und Züblin. Für das Einzelstück wurde insgesamt ein Jahr lang geplant und gebaut, bis es einsatzbereit war.

Eine der zentralen Anforderungen, die an diesen Maschineneinsatz gestellt werden, lautet: Die Baumaschine darf unter keinen Umständen in den Gefahrenbereich der Schnellfahrstrecke hineingeraten oder die für den ICE-Verkehr notwendigen Leitungen berühren. Im Gegensatz zu normalen Bahnstrecken gibt es hier zusätzlich zu den Fahrleitungen und deren allgemein bekannten Aufhängungen so genannte Rückleiter.

Um zu verhindern, dass der Ausleger der Baumaschine mit ihnen in Kontakt kommt, musste Züblin Systembau noch eine weitere Schwierigkeit berücksichtigen. Die derzeit vorhandenen Schutzwände wurden meist in einem Abstand von 3,80 m von der Gleisachse gebaut, dies jedoch häufig zu einem Zeitpunkt, als die Oberleitungsanlage mit Rückleiterseilen noch nicht vorhanden war. Das hat zur Folge, dass die neuen Wände entweder ganz dicht neben oder gar unter den Rückleitern aufgestellt werden müssen. Eine Verlegung der Kabel während der Baumaßnahme ist aus betrieblichen Gründen nicht möglich – der Zugverkehr darf nicht behindert oder gar unterbrochen werden.

Nachdem der kritische Bereich rund um die Leitungen vermessen wurde, stellte sich heraus, dass die Gründung nur mit Hilfe eines Bohrgeräts hergestellt werden kann, das eine maximale Höhe von 3,90 m von Oberkante Bohrebene bis Oberkante Auslegerspitze nicht überschreiten darf. Dennoch muss es in der Lage sein, bis zu 7,50 m Tiefe zu bohren. „Zunächst haben wir mit unserem Bereich Spezialtiefbau sämtliche vorhandenen Geräte- und Bauvarianten untersucht. Doch dabei hat sich gezeigt, dass diese in Höhe der Bohrebene stehen müssen und einen sehr beschränkten Arbeitsradius haben“, berichtet der seinerzeit für die Ausführung zuständige Züblin-Projektleiter und Diplom-Ingenieur Josef Reitz. Somit war klar: Das Platzproblem konnte nur durch ein teleskopierbares Bohrgerät behoben werden.

Einen Fall wie diesen hat es selbst für einen in der Baumaschinentechnik ausgewiesenen Profi wie die BMTI noch nicht gegeben. Um einen Teleskopbohrer für den Einsatz zu entwickeln, wurden die Firmen EMDE und ABI mit ins Boot geholt, welche seit Jahren Erdbohrer und Bohrgestänge für den weltweiten Markt produzieren. Gemeinsam kam man zum Ergebnis, die am Bohrgerät erforderliche Winde seitlich anzubringen und die Geräteaufhängung sowie den Gehäusekörper entsprechend umzubauen. So konnte die Zielvorgabe erreicht werden. Damit war zwar das Problem Anbaugerät gelöst. Doch schon tauchte die nächste Frage auf: Welches Grundgerät passt dazu?

Auch hier hatten Züblin und BMTI klare Vorstellungen: „Die Baumaschine musste nicht nur aus Gründen der Arbeitssicherheit, sondern um Arbeitsabläufe zu beschleunigen, mit einer Hub- und Schwenkbegrenzung ausgestattet sein“, so Hartmut Basanow, Leiter des Bereichs Züblin-Lärmschutz in Limburg. Darüber hinaus sollte der Bagger auch über eine entsprechend hohe Nutzlast zum Einbau von Stahlbetonfertigteilen verfügen. Die Bauteile haben ein Maximalgewicht von sechs Tonnen. Hinzukommen das Gewicht der hydraulisch drehbaren Traverse, die mit zwei Videokameras und einer Winde zur gezielten Ausrichtung und Absenkung der Bauteile ausgerüstet ist, und zwei Tonnen auf die Waage bringt. Horst Wicker, Verkaufsleiter vom Zeppelin Konzernkundenbereich, riet darauf hin zu einem Cat Kettenbagger 345C mit einem variablen Fahrwerk. Die Baumaschine an den Einsatz angepasst hat die Zeppelin Niederlassung Hamburg, insbesondere der Servicetechniker Michael Klein. Außerdem waren Umbauten am Ausleger aufgrund einer weiteren Sonderkonstruktion erforderlich und der Cat 345C musste mit einem zusätzlichen Kontergewicht ausgestattet werden. Zudem sollte der Kettenbagger mit einem hydraulischen Oilquick-Schnellwechsler ausgestattet werden, um auch andere Anbaugeräte flexibel einsetzen zu können.

Nachdem Planung und Umbauten an Bagger und Bohrgerät abgeschlossen waren konnte Züblin Systembau die Bauarbeiten rasch umsetzen. „Durch die Zusammenarbeit aller beteiligten Firmen konnten wir ein Projekt realisieren, das anfangs recht waghalsig geklungen hat. Ohne den Einsatz und das Engagement eines jeden Beteiligten wäre eine solche Aufgabe nicht gelöst worden“, hebt Diplom-Ingenieur Kurt Schimmele, Bereichsleiter der BMTI hervor.n